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Dúvidas e problemas no tamboreamento

Recebemos uma dúvida sobre rebarbação, limpeza e polimento de peças de latão, cobre e alumínio.

Recomendamos a leitura completa, pois são dúvidas corriqueiras em empresas de pequeno e médio porte que não possuem acesso fácil a um suporte qualificado e que levam a certa frustração com o processo de tamboreamento:

Questão:

Inicialmente nós usinamos peças de alumínio 6061, outras de latão C360 e algumas poucas de cobre C145. Nós já utilizamos uma pequena máquina vibratória para o acabamento das peças.

Utilizamos pirâmides plásticas de baixa abrasividade na medida 6 x 6mm para rebarbar e iniciar a limpeza das peças. O problema é que levamos cerca de 2 a 3 dias para chegar a resultados satisfatórios. Já tentamos rodar as mídias a seco mas os resultados foram ainda mais demorados.

Nós normalmente adicionamos um pequeno copo de água para umidecer o processo. Mas a cada 6 horas aproximadamente, somos obrigados a efetuar uma limpeza na cuba e nos cones, pois forma-se uma espuma negra e espessa que preenche a cuba e tornam os cones uma massa sólida.

Depois da rebarbação nós limpamos a vibradora e adicionamos sabugo de milho para a fase de polimento. Mas essa fase também demora em torno de 2 a 3 dias para um acabamento polido.

Nós nunca adicionamos compostos químicos, pois não temos conhecimento no assunto.

Também não necessitamos de um polimento espelhado, apenas precisamos rebarbar as peças após usinagem e necessitamos de um nível de polimento aceitável.

As peças normalmente são pequenas, discos de 30x3mm de espessura, barras de 20x10x50mm ou peças similares. As peças possuem roscas e pequenas ranhuras (de aprox. 1,5mm).

Passamos muito tempo retirando manualmente sabugo de milho das ranhuras.

Não temos recursos para muitas máquinas trabalhando em série, portanto precisamos de uma solução compacta com no máximo 2 vibradoras.

Resposta:

Tentaremos responder as questões e oferecer uma recomendação simples e direta:

 1-     Mídias de plástico, cerâmica e outros tipos de mídias abrasivas de rebarbação requerem um processo a úmido utilizando um composto químico adequado (saponáceo e lubrificante). Assumindo que o formato e medidas da mídia utilizada estão corretos, os tempos de ciclo para alumínio, latão ou cobre não deve ser maior que 2 horas. Esse ciclo pode ser maior caso existam rebarbas muito salientes ou necessita-se de cantos altamente arredondados. 

2-     A espuma formada é provavelmente resultado da utilização de pouca água, sem o composto químico de limpeza. Isso é bastante comum quando se utiliza mídias plásticas em sistemas sem circulação.

3-     Dado que o polimento exigido não é espelhado, recomendamos a utilização de Cones de Poliéster de média abrasividade na medida 12x12mm, juntamente com uma solução de limpeza ácida. Os cones de poliéster são leves e darão um acabamento suave, pronto para anodização, pinturas ou banhos. A solução de limpeza ajuda a dar um acabamento mais brilhante nas peças.

4-     A escolha de uma mídia maior é importante, pois ao longo dos ciclos você terá um mix de mídias de 12×12, 10×10, 6x6mm, etc, adaptando-se aos diversos formatos das peças. A utilização de apenas mídias de 6x6mm faz com que a redução na medida após o uso, leve a troca total da carga, aumentando custos.

5-     Adicionalmente é recomendado instalar um sistema de circulação de água, evitando que a sujeira e a borra formadas fiquem impregnadas no equipamento.

6-     A utilização de sabugo de milho ou casca de noz em processo a seco normalmente é uma opção de polimento que leva cerca de 24h para produzir resultados. No entanto, o polimento atingido é praticamente espelhado. A questão do entupimento das ranhuras com as mídias é algo inevitável quando se trata de sabugo de milho, pois o controle dos grãos não é preciso. Seguindo as recomendações do passo 3 é possível que esse passo adicional não seja necessário.

7-     Uma alternativa ao sabugo de milho, é a utilização de mídias de alumina/porcelana, em um processo a úmido. Esse tipo de mídia não atinge os níveis de brilho quase espelhado, mas são uma opção muito mais rápida e limpa. Um composto neutro de polimento deve ser utilizado nesse caso.

Continue acompanhando o blog da Multiesferas! Sempre com dicas e novidades do mercado de tamboreamento.

Polimento de talheres e lâminas (Parte I)

O polimento de talheres e itens de cutelaria é realizado em um processo que combina aumento de dureza e brilho da superfície sem a utilização de abrasivos. Isso é possível devido à superfície do metal que, em escala microscópica, é composta por pequenos grãos. A manipulação desses grãos é o que torna a peça mais dura e mais polida. Esse processo é chamado de “brunimento”.

Matriz de grãos de uma superfície de inox

Matriz de grãos de uma superfície de inox

Basicamente, no processo de brunimento os grãos que formam a superfície da peça de metal são compactados e uniformizados, reduzindo o risco de quebras e tornando a superfície mais lisa e, portanto, mais polida.

Brunimento

Exemplo de brunimento de uma superfície metálica

Esferas de aço inox, palitos, satélites e lentilhas são os formatos mais comuns utilizados para forçar os grãos do metal da peça a se compactarem entre eles e suavizarem a superfície.

Em tambores rotativos, as esferas agem na peça através de impacto na medida em que o tambor gira e derruba as esferas sobre as peças.

Já em máquinas vibradoras o processo ocorre através da pressão que as esferas exercem ao se movimentarem em formato de espiral dentro da máquina. (Ver Equipamentos de Tamboreamento Parte II).

Para o polimento de talheres e artigos de cutelaria o tipo mais utilizado é a máquina vibradora redonda, por diversos motivos:

  • Possibilidade de ajustes finos na vibração, podendo-se polir peças com espessura bem fina (Lâminas)
  • Facilidade de descarga de peças, através de sistemas de peneira
  • Alta produtividade

Na próxima semana falaremos de uniformização e polimento em lâminas de aço temperadas. Continue acompanhando nosso blog!

As novidades em Chips Plásticos

“Chips” é um nome comumente utilizado no Brasil para descrever os corpos empregados no acabamento de peças em operações de tamboreamento.

Conforme a necessidade, estes variam em tamanho, formato, dureza, aspereza e peso específico, podendo ser abrasivos ou não. Dentre ele, os chips plásticos abrasivos são os mais consumidos na indústria nacional em volume.

 Exemplo de chips plásticos no formato cônico

Exemplo de chips plásticos no formato cônico

Atualmente podemos dividir os chips plásticos em dois tipos:

  • Uréico: fabricados em formatos cônicos e piramidais. Contêm abrasivos em sua liga de plástico. Portanto, são leves e muito usados para o acabamento de pe­ças delicadas ou de metais sem dureza. Eles servem, por exemplo, para a rebarbação leve e polimento final de peças estampa­das de ferro, latão, alumínio e de ligas de zinco fundidas sob pressão, deixando a superfície pronta para a niquela­ção decorativa.
  •  Poliéster: fabricados também em formatos cônicos e piramidais. Contêm abrasivos em sua liga que apresentam maior dureza que os Chips Uréicos. As principais vantagens em relação aos chips uréicos são:
    • Acabamento mais fino devido à maior dureza (quando comparado aos Chips Uréicos de mesma abrasividade)
    • Desgaste mais lento, evitando constantes reposições e problemas de Chips se alojarem dentro de peças ao se reduzirem a determinado tamanho
    • O tratamento de efluentes pode ser mais fácil
    • Mantém o pH dentro do equipamento sob controle, enquanto alguns Chips Uréicos podem deixá-lo mais ácido ou inibir algum tipo de composto alcalino

 

NOVIDADES E TECNOLOGIAS:

Os chips uréicos e poliéster são velhos conhecidos da indústria. No entanto, nos últimos anos, novas ligas metálicas e cerâmicas surgiram, materiais com elevada dureza superficial, a necessidade de redução nos tempos de processo, redução de uso de produtos químicos, entre outros fatores, forçaram as ferramentas também a evoluírem.

Os Chips que mais ilustram esta nova tendência são os seguintes:

    • Chips Plástico AZTEC: Chips de baixa dureza superficial, para evitar marcas de batimento em peças delicadas, e abrasivo super-fino de elevada dureza, próxima ao diamante. Promove alto poder de corte em plásticos, metais preciosos, titânio, aço inox, entre outros, deixando um acabamento semi brilhante, ideal para peças que sofrerão polimento ou banhos químicos posteriores. Um exemplo de uso é a criação de efeito de ouro envelhecido em jóias e medalhas.
    • Chips Plástico com Aditivo: Estes Chips dispensa o uso de compostos químicos durante o tamboreamento, evitando problemas com bombas dosadoras e dosagens pelo operador. Ele tem incorporado em sua composição um aditivo com leve poder espumante que atua na limpeza e decapagem de metais não ferrosos como zamac, alumínio, cobre e latão. Após seu uso, as peças não soltam oxidação ao serem manuseadas e estão claras e prontas para posterior polimento ou banhos eletrolíticos sem risco de oxidar e formar bolhas no acabamento com o passar do tempo.

Fonte: Otocarva

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Testes comparativos em peças de latão (Parte I)

A limpeza de peças de latão é feita normalmente utilizando uma máquina vibradora ou tambor rotativo com uma mídia seca, como casca de nozes ou sabugo de milho. Estes dois tipos de mídias fazem um bom trabalho para remover a sujeira e a oxidação do latão, porém requerem normalmente um tempo de ciclo longo, entre 12 e 24 horas.

Peças de latão sujas
Peças de latão sujas

Há alternativas disponíveis para este tempo de tamboreamento longo, que produzirão um latão limpo e brilhante em um tempo curto, na ordem de 10 a 15 minutos. Essas alternativas também requerem um sistema de máquina vibradora ou tambor rotativo, porém utilizam mídias diferentes e usam um processo a úmido.

Duas análises foram feitas:

1- Comparação do processo em dois tipos de equipamentos distintos: máquina vibradora e tambor rotativo

2- Comparação do processo em tambor rotativo com três tipos distintos de mídias (chips)

O processo básico envolveu tamborear (por vibração ou em tambor rotativo) cartuchos de latão com uma mídia de polimento e um composto de limpeza. A proporção utilizada foi cerca de 3 partes de mídia para 1 parte de latão, por volume e cerca de 10 gramas de composto por litro de água.

No tambor rotativo a solução de composto mais água foi preenchida até a totalidade da carga e no equipamento vibratório a solução foi colocada em pequenas quantidades, cerca de 5% do volume da carga. A escolha do composto é importante para se conseguir bons resultados. Nesse caso foi utilizado um composto levemente ácido.

Máquina vibradora x tambor rotativo
Máquina vibradora x tambor rotativo

A foto mostra os resultados de dois testes em que foram utilizados os parâmetros demonstrados acima, em dois tipos de equipamentos de tamboreamento. As peças à esquerda foram processadas em equipamento vibratório por 15 minutos e as peças à direita foram processados também em 15 minutos em tambor rotativo.
Os dois equipamentos de tamboreamento fizeram uma excelente tarefa de limpeza do latão e os resultados foram bem similares. Baseado neste teste, um sistema de tambor rotativo ou um sistema de máquina vibradora podem ser utilizados para limpar peças de latão. A decisão se resume ao tipo de equipamento disponível e ao processo de manuseio desejado na empresa.

O próximo artigo irá comparar diversos tipos de mídia (chips), testadas emum processo de limpeza em tambor rotativo.

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Os benefícios das esferas de inox

Esferas de aço inox requerem geralmente um investimento maior que outros tipos de mídias para polimento. Mas então, por que usa-las?

As esferas (ou outros formatos) de inox são muito mais pesadas que qualquer outro tipo de mídia de polimento. Durante o tamboreamento, as peças são envolvidas pelas esferas criando pressão entre elas, resultando em ciclos de operação bem reduzidos.

A pressão e compressão das esferas com as peças criam um chamado “encruamento a frio”, que resulta em um endurecimento e aumento da resistência mecânica da peça. Em muitos casos, a utilização de mídias de aço inox deixa a superfície com nível baixo de porosidade, aumentando também a resistência à corrosão.

Em aplicações decorativas ou aplicações em que alto brilho seja necessário, as esferas de inox são a melhor opção. Não existe outro tipo de mídia que supere o brilho atingido no tamboreamento de peças de alumínio, inox, latão e outros metais com esferas de inox.

Peças antes e após o tamboreamento com mídias de inox

Peças antes e após o tamboreamento com mídias de inox

Muitas peças prontas para galvanização que aparentam ter uma superfície bem suave, na realidade possuem pequenas imperfeições microscópicas. As esferas de aço inox nivelam essas irregularidades da peça e os resultados da galvanização são notavelmente superiores, inclusive com redução de camadas de níquel, cromo, ouro, prata, entre outros banhos.

As esferas de inox são consideradas “mídias não consumíveis”, ou seja, elas não desgastam com o tempo de uso no tamboreador. Isso significa um ciclo de vida infinitamente superior a outros tipos de mídias. O que pode ocorrer são perdas com o manuseio das esferas ao longo do tempo.

Outra vantagem importante com relação ao desgaste é que as esferas não geram resíduos durante o uso, reduzindo custos com tratamento de efluentes e tornando a operação mais limpa.

Então por que utilizar esferas de inox no tamboreamento de peças metálicas? Podemos resumir a resposta em:

  • Ciclos reduzidos de operação
  • Aumento da resistência mecânica da peça
  • Aumento da resistência a corrosão da peça
  • Alto brilho
  • Melhores resultados nas galvanizações
  • Baixa geração de resíduos

A aquisição de esferas de inox não deve ser considerada uma despesa, mas um investimento de longo prazo.

A Multiesferas possui uma linha completa de mídias de aço inox: esferas, palitos, satélites e lentilhas. Consulte-nos.

Equipamentos de Tamboreamento – Parte II

Na década de 1950 se iniciou o emprego da força vibratória, normalmente produzida por motores elétricos com pesos excêntricos.

Os primeiros modelos tiveram cubas em forma de “U” e muitos são equipados com um sistema de recirculação de água misturada com o composto químico por meio de uma bomba que transporta o líquido para um irrigador sobre a carga e um tanque que permite a sedimentação dos cavacos e impurezas.

Máquina vibratória em U

Máquina vibratória em U

Pode-se enumerar as seguintes vantagens sobre os tamboreadores convencionais:

1. Economia no tempo do processo. Dependendo do tipo da peça, o tempo necessário é de até 10% do tempo do tamboreamento convencional.

2. Devido ao movimento vibratório, os chips podem agir também nos recessos e furos sem saída, permitindo um melhoramento das superfícies internas.

3. O recipiente aberto permite a retirada periódica de peças para inspeção e também a descarga manual de peças grandes sem parar a máquina, pois as peças sempre voltam para a superfície durante o trajeto.

4. As máquinas podem ser carregadas até 90% de sua capacidade, contra 60-75% no caso dos tamboreadores comuns.

5. O sistema de recirculação do composto permite o seu uso para várias cargas de peças, com grande economia no consumo de produtos químicos.

Pelo lado negativo, deve ser mencionado que nas máquinas vibratórias lineares do tipo “U”, as peças têm maior tendência de batidas entre si, dificultando o acabamento de peças moles de médio porte e da preparação superficial de peças para galvanização decorativa. O emprego maior destes equipamentos são para rebarbação, esmerilhamento, desbaste e quebra de cantos. O polimento pode ser feito de acordo com o tipo da peça.

Movimento da máquina em U

Movimento da máquina em U

Após, apareceram as Máquinas Vibratórias Redondas. Estas permitem o movimento da massa não somente no sentido rotativo e vertical, mas também tridimensional. A massa circula formando um movimento helicoidal. O ajuste do ângulo dos pesos excêntricos do eixo vertical regula a amplitude das vibrações e o avanço circular da massa.

Pode-se obter uma variação de vibrações de zero a seis milimetros de deslocamento de massa, o que significa que podem ser acabadas desde uma lâmina com um milimetro de espessura, até uma caixa de comando hidraulico de ferro fundido. São as máquinas mais indicadas para a obtenção dos níveis mais baixos de rugosidade superficial e preparação das superfícies para banhos galvânicos decorativos.

Máquina vibratória redonda

Máquina vibratória redonda

As máquinas mais modernas são dotadas de sistema de separação das peças e fluxo continuo do líquido, água e composto químico que permite uma limpeza melhor do que o sistema de recirculação.

Movimento tridimensional

Movimento tridimensional

Finalmente, temos as máquinas de Força Centrifugal. Este movimento rápido e agressivo permite o emprego de chips pequenos que podem agir em recessos e ranhuras onde não seria possível em tambores ou vibradores comuns. Existem tambores fechados com movimento centrifugal em que podem ser tratadas peças pequenas com superfícies de difícil acesso, mas atingíveis por chips muito finos. Por exem­plo, molas chatas de grande exigência, agulhas para máquinas de costuras e anzois.

Um dos últimos desenvolvimentos neste setor são as máquinas de caçambas abertas com um fundo rotativo. Neste caso te­mos a vantagem da grande força que reduz o tempo para rebarbar, raiar ou polir, mas não se pode tratar peças muito pequenas e tampouco usar Chips de tamanho ultra reduzido que possam alojar-se no espaço entre o disco e a caçamba.

Máquina Centrífuga

Máquina Centrífuga

A escolha dos equipamentos depende em primeiro lugar das quantidades e dimensões das peças a serem tratadas. Todos os equipamentos devem ser bem desenhados e construídos com os melhores materiais e peças reforçadas e resistentes para suportar os impactos das vibrações por longo período de tempo.

Continue acompanhando o blog da Multiesferas. Em breve teremos mais novidades!

Se desejar mais informações sobre máquinas de tamboreamento entre em contato com a Otocarva.

 

Equipamentos de Tamboreamento – Parte I

Tamboreamento é a maneira de tratar as superfícies de peças pequenas ou médias produzidas em série.

O sistema permite rebarbar, raiar, arredondar cantos, nivelar, polir, alisar, lustrar, decapar, limpar e secar peças com as seguintes grandes vantagens sobre outros métodos:

  • Redução da mão de obra;
  • Economia de espaço necessário para equipamentos;
  • Economia de energia elétrica;
  • Redução de poluição, pois funciona sem causar poeira, vapores, efluentes nocivos e barulho excessivo;
  • Dispensa a necessidade de limpeza das peças de resíduos de pó de polimento, ceras, etc;
  • Mantém a uniformidade do acabamento.

Os processos utilizam a ação do friccionamento das peças entre si ou usualmente, do friccionamento entre as peças e os abrasivos. Este friccionamento pode ser obtido através do deslizamento causado pela rotação de um Tambor Rotativo, pelas vibrações de uma Máquina Vibratória, ou pela força centrífuga das Máquinas Centrífugas de acabamento.

Em uma série de dois artigos vamos nos aprofundar nos equipamentos e suas peculiaridades:

EQUIPAMENTOS

Originalmente todas as operações de tamboreamento eram feitas à seco em tambores rotativos. Ainda hoje estes equipamentos são utilizados para o acabamento bruto de peças sem precisão. Por exemplo: a remoção de areia ou carepa de peças fundidas ou forjadas, a eliminação de cantos vivos e a lustração de peças leves com o emprego de serragem de madeira, sabugo de milho, casca de nozes, ou retalhos de couro.

Início do uso de tambores rotativos a seco (esquerda) e evolução com o uso de água e chips (direita)

Início do uso de tambores rotativos a seco (esquerda) e evolução com o uso de água e chips (direita)

No início da década de 40, com a necessidade de se reduzir a mão de obra e aumentar a produção numa economia de guerra, foram desenvolvidos processos mais eficientes para permitir um acabamento rápido e econômico de peças de precisão. O grande progresso foi a utilização de água, chips e compostos químicos em tambores rotativos estanques e revestidos internamente para resistir à abrasão, ao ataque dos produtos químicos utilizados, às batidas das peças contra as paredes de ferro e para reduzir o nível de ruído.

A maioria dos tambores empregados são horizontais e oitavados. A sua velocidade pode ser fixa ou variável de acordo com seu diâmetro. Modelos de maior porte devem ser equipados com freios para permitir a sua parada nas posições mais adequadas para carga e descarga. Pode-se lavar a carga (peças e chips) dentro do tambor, sem a necessidade de descarga entre uma operação e ou­tra p.ex. 1º  operação de rebarbar e em seguida com a substituição do composto químico, 2ª operação, de polimento. Há também dispositivos de segurança contra acidentes e a formação de pressões altas.

Tambores rotativos modernos

Tambores rotativos modernos

Posteriormente foram desenvolvidos também equipamentos auxiliares para carregar, descarregar, lavar e separar as peças e ainda, tambores basculantes para simplificar estas operações, com a vantagem de poderem trabalhar abertos.

No próximo post continuaremos falando dos equipamentos e técnicas mais modernos de tamboreamento. Continue acompanhando o blog da Multiesferas!

Para mais informações sobre equipamentos de tamboreamento, entre em contato com a Otocarva através do (11) 5521-8911 ou comercial@otocarva.com.br.

Fonte: Otocarva Ind. e Com. Ltda

 

 

Polimento de alto brilho em alumínio

Polir peças de alumínio até obter um acabamento quase espelhado em um processo de vibroacabamento é bem desafiador. A maleabilidade do alumínio torna o metal muito suscetível a riscos e marcas de impactos da mídia e do próprio vibroacabamento.

Dependendo do acabamento superficial original, um processo de dois ou três passos é recomendado:

1- O primeiro passo com uma Mídia Plástica abrasiva removerá marcas de usinagem, riscos e outras imperfeições da peça.

2- O segundo passo é de nivelamento, usando uma Mídia de Alumina que criará um acabamento liso e uniforme. Após esse passo a peça já trará um certo nível de brilho.

3- Um terceiro passo opcional poderia incluir um tamboreamento a seco de ciclo longo com casca de nozes ou sabugo de milho para polir até alcançar um alto brilho.

Aditivos podem ser adicionados neste passo final para melhorar o acabamento.

Em breve traremos mais dicas para o seu processo de tamboreamento e vibroacabamento. Continue acompanhando o blog da Multiesferas!

 

Polimento de Joias em Latão

A foto abaixo mostra uma peça de joia em latão logo após a moldagem e conformação (esquerda) e uma peça acabada polida (direita). O processo para se obter este acabamento necessitou de duas etapas em um tamboreador.

Joia de Latão antes do tamboreamento (esquerda) e após o tamboreamento (direita)

Joia de Latão antes do tamboreamento (esquerda) e após o tamboreamento (direita)

O passo 1 foi de rebarbação com uma mídia Cerâmica e uma solução limpadora ácida. A combinação da mídia e solução removeu toda a oxidação, cantos vivos e riscos ou imperfeições nas superfícies. O acabamento da superfície ficou liso e fosco, e pronto para o polimento.

O melhor polimento foi obtido no passo 2 usando esferas de Aço Inox e um composto de polimento de pH neutro. O peso das esferas trabalhando com o composto e a ação de cascata do tamboreador resultaram em um acabamento superficial brilhante, liso e quase espelhado.

Cada passo durou cerca de duas horas em um tamboreador relativamente pequeno.

Continue acompanhando o blog da Multiesferas e surgindo alguma dúvida entre em contato conosco via e-mail (contato@multiesferas.com.br) ou via telefone (11) 5627-0090.

 

Escolha a mídia correta para sua tarefa de tamboreamento

A mídia ou “chip” é uma parte essencial do processo de polimento ou rebarbação. Há muitos tipos de mídia disponíveis no mercado. Use este guia para identificar a melhor mídia para usar em seu próximo projeto:

Aço: O aço é mais utilizado nas versões aço inox 304 e 420. O aço inox é utilizado para polir e brunir metal, e é agressivo. Uma mídia em aço inox 304 é utilizada principalmente no polimento de metais mais moles como alumínio e o aço inox série 300. O aço inox 420 é utilizado para processos similares, porém é mais recomendado para polimento de metais mais duros, como o aço inox série 400.

Alumina: A mídia de alumina é muito utilizada para redução de rugosidade de superfícies de metais, gerando um nível bom de brilho nas peças. Pelo fato de possuir pequenos grãos abrasivos em sua composição, a mídia de alumina também efetua uma rebarbação leve das peças.

Mídias de Alumina (Foto: Multiesferas)

Cerâmica Abrasiva: A cerâmica pode ser a mídia mais versátil para uso em rebarbação. A cerâmica pode remover pequenas partículas, fazer um polimento leve e remover rebarbas de maior porte. Dependendo do tamanho da partícula, a mídia cerâmica de rebarbação  pode ser suave ou altamente agressiva.

Plástico: Mídia de plástico pode remover rebarbas e polir metais e outros materiais. Normalmente é fabricado com resinas poliester ou uréica e sua abrasividade é dada pela inclusão de quartzo na sua composição. O plástico é usado com metais moles. O plástico alisará um objeto, mas não produzirá alto brilho.

Madeira: cubos de madeira são utilizados para fazer o acabamento de peças plásticas, e também para remover rebarbas de peças metálicas leves. A madeira é ideal para tamboreadores tradicionais e máquinas de vibração.

Materiais naturais: Materiais naturais como sabugo de milho e casca de nozes são normalmente utilizados para limpeza ou polimento leve. Sabugos de milho são utilizados normalmente para absorver óleo e sujeira sem adicionar água na mistura. Cascas de nozes limpam e dão polimento em metal de forma rápida e eficiente.

Para mais informações e dicas sobre o mercado de tamboreamento, continue visitando o blog da Multiesferas!

A Multiesferas fornece uma ampla gama de mídias de vibroacabamento.

Se desejar mais detalhes entre em contato através do nosso e-mail contato@multiesferas.com.br ou nosso telefone (11) 5627-0090.